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directional Kiteboard bauen

Directional-Kiteboard / Waveboard

Die Directionals aus unseren Workshops bestehen im Inneren aus einem sehr leichten, aber druckfesten XPS-Schaum. Dieses Material ist geschlossenporig, sodass im Falle einer Schadstelle kein Wasser in den Schaum eindringen kann. Auch macht diese Eigenschaft den Schaum sehr robust. Die Seitenwangen, aus denen später die Rails gehobelt werden, bestehen aus formverleimtem Balsaholz. Dies ist das leichteste Holz unseres Planetens und ist ein entschlossener Schritt zu einer insgesamt federleichten Kosntruktion. Je nach Größe, Modell und Konstruktion liegt das Gewicht zwischen 2,7 und 3,1 kg (ohne Finnen und Tailpad). Das Ober- und Unterdeck besteht aus einer 4 mm dünnen Platte aus Paulownia-Holz. Die Bretter, aus denen wir diese Platten herstellen, trennen wir hochkant auf, um das Maserbild „bookmached“ zu verleimen. Das bedeutet, dass die Holzmaserung ein spiegelsymmetrisches Bild zur Mittelachse ergibt. Das sieht sehr edel aus und kann wahlweise mit einem Mahagoni- oder Nussbaumstreifen in der Mitte ergänzt werden. Um später Finnen zu montieren, lassen wir FCS II Finboxen ein (auf Wunsch können wir auch andere Finbox-Syteme einbauen). Ein dünnes Glasfaser-Epoxy-Laminat verstärkt und versiegelt das Board umlaufend. Um den lokalen Belastungen unterhalb der Standbereiche entgegenzuwirken, verwenden wir hier eine sogenannte doppelte Sandwich-Konstruktion. Hierbei befindet sich auch zwischen Holz und Schaum ein Laminat.

WORKSHOP ABLAUF

Einige Handgriffe bereiten wir für Dich vor, sodass Du dein Board in den drei Tagen fertigbauen und gleich mitnehmen kannst. Dafür klären wir im Vorfeld, welcher Shape zu deinem Fahrstil, Geschmack und Körpergewicht passt. Für die Optik deines Boards bieten wir die Möglichkeit, unterschiedliche Streifen aus dunklerem Holz in die Platten der Ober- und/ oder Unterseite einzuleimen. Zusätzlich hast Du die Möglichkeit dein Board farbig zu gestalten. Aber behalte im Hinterkopf: das machst Du von Hand, also nimm dir ein realistisches Design vor, oder plane einen weiteren Tag Bauzeit ein.

VORBEREITUNG

Über verschiedene Schablonen schneiden wir den XPS-Schaumkern mit einem Heißdraht aus einem großen Block heraus – und in die grobe Form deines Boards. Auf unserem einstellbaren „Knaggentisch“ verleimen wir die Seitenwangen aus Balsaholz in die runde Form der Outline. Die Bretter aus Paulownia trennen wir an der Kreissäge hochkant auf, fräsen an den Kanten ein ineinandergreifendes Profil, damit diese dünnen Platten verleimbar sind und hobeln die Platten nach dem Verleimen mit einem Dickenhobel aus. Von hier an wirst Du dein Board selbst zusammensetzen und shapen:

TAG 1

Das Tagesziel ist, dass alle Einzelteile (Schaumkern, Balsarails, Ober- & Unterplatte) miteinander verklebt sind.

Dafür werden wir vorerst deinen Rockertisch einrichten – das ist ein Gestell, auf dem wir die Aufbiegung des Boards einstellen können und in dem wir alle Teile miteinander verkleben. So können wir sichergehen, dass der Rocker und auch die Bodenkurve (Konkave, Doppelkonkave, V) richtig ausgeprägt sein werden.

Nachdem die Unterplatte, der XPS-Schaum und die Rails miteinander verbunden sind, kannst Du das Deck shapen. Dafür zeichnest Du einige strategische Linien auf und trägst den Schaum bis zu diesen Linien ab. So bekommst Du diesen komplexen Kurvenverlauf spielend und exakt in den Griff.                

Auf die Innenseite der Oberplatte laminieren wir ein dünnes Glasfasergewebe, damit das Deck den Belastungen unterhalb der Fersen optimal standhalten kann. Ist dieses aufgetragen, kann die Oberplatte mit dem Rest verheiratet werden.

TAG 2

Am zweiten Tag geht es darum, die finale Form auszuarbeiten, das Board eventuell farblich zu gestalten und die Finboxen einzulassen. Tagesziel ist es das Board abschließend geglast, also umlaufend laminiert zu haben.

Im ersten Schritt werden Outline, Nose und Tail nach einer Schablone angezeichnet und ausgearbeitet. Durch einige Hilfslinien kann nun die ballige Form der Rails ausgearbeitet werden. Die Railform geht nach hinten in eine Kante auf der Unterseite über, „tucked under the edge“ nennt sich diese Form. Sie sorgt für eine klare Abrisskante des Wasserstroms und macht das Board schnell.

Nun können die Taschen gefräst und die Finboxen eingeklebt werden. Hier verwenden wir das FCS II System. Die Finnen können hierbei ohne Werkzeug am Strand montiert – und zum Verstauen werkzeuglos wieder demontiert werden. In dem Fall, dass Du gern ein anderes System verwenden möchtest, ist auch dies kein Problem.

Für die farbliche Gestaltung haben wir einige nützliche Hilfsmittel bereit. Falls Du beispielsweise ein eigenes Logo auf dein Board tatoowieren möchtest, haben wir einen Folienplotter. Hiermit können wir exakte Schablonen herstellen, um deinen Entwurf akurat aufs Board zu stanciln. Auch große und bunte Designs sind möglich. Bei sehr aufwändigen Ideen solltest Du mehr Zeit einplanen.

Als abschließender Arbeitsschritt für diesen Tag ist das Laminieren geplant. Hierbei wird das Board beidseitig und um die Rails überlappend in ein Glasfasergewebe eingepackt. Nachdem dieses sauber mit Epoxidharz getränkt und alle Bläschen ausgestrichen sind, ist das Laminat durchsichtig.

TAG 3

Der dritte Tag widmet sich dem Finish deines Boards

Nachdem der Übergang des oberen und unteren Laminats verschliffen ist, können wir an der Abrisskante (hinten unten) etwas Epoxy angießen, sodass – nach zwei Stunden der Aushärtung – eine scharfe Abrisskante ausgearbeitet werden kann. Abschließend spritzlackieren wir dein Board für Dich. Dafür verwenden wir einen sehr kratz- und stoßfesten 2K-Lack, der zudem das Board vor der UV-Strahlung der Sonne schützt. Der Lack bildet nach Aushärtung eine edel-dezente, matte Oberfläche.

Nun ist alles getan. Bei einer Pizza lassen wir den Workshop ausklingen und nach zwei Stunden der Aushärtung kannst Du dein Board unter den Arm klemmen und rausspatzieren.

Viel Spaß in den Wellen!